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水泥窑脱硝的科行模式-【新闻】

发布时间:2021-05-26 09:34:01 阅读: 来源:消防泵厂家

水泥窑脱硝的“科行模式”

目前,全国已建和在建的水泥窑脱硝生产线近百条,其中江苏科行集团承建的达40多条,约占全国水泥窑脱硝市场的“半壁江山”,成为水泥窑烟气脱硝战线上的中坚力量。在激烈的市场竞争中,科行集团是如何独树一帜,创造性地走出了一条水泥窑脱硝减排之路?又如何形成水泥窑脱硝的“科行模式”呢?

环境污染与资源短缺已成为影响我国经济可持续健康发展的重要制约因素。

据权威部门统计,至2012年底,全国新型干法水泥生产线已达1637条,在建拟建的新型干法水泥生产线还有200多条。由于水泥熟料生产排放的烟气中,含有大量高浓度的氮氧化物(NOx),已成为继火电烟气、机动车尾气之后的第三大排放源。工信部发布的《水泥行业准入条件》规定“新建或改扩建水泥(熟料)生产线项目须配置脱除NOx效率不低于60%的烟气脱硝装置。”随着近年雾霾天气的频繁出现,水泥工业大气污染物排放新标准有望面众,而当前800mg/Nm3的排放标准已不能满足人们的环保要求,氮氧化物的限值调整或成必然。

目前,全国已建和在建的水泥窑脱硝生产线近百条,其中江苏科行集团承建的达40多条,约占全国水泥窑脱硝市场的“半壁江山”,成为水泥窑烟气脱硝战线上的中坚力量。2012年4月,中国建筑材料联合会会长乔龙德到科行调研时,对科行在水泥窑脱硝领域所取得的成绩给予了高度评价,并为科行题词“努力打造中国建材工业节能减排领先的品牌企业”。那么在激烈的市场竞争中,科行集团是如何独树一帜,创造性地走出了一条水泥窑脱硝减排之路?又如何形成水泥窑脱硝的“科行模式”呢?

“脱兔100”打造自主知识产权

经过多年的技术研发,科行集团于2010年在脱硝技术领域取得了突破性的进展,并于2011年——兔年实现脱硝技术在我国玻璃、盐化工、烟草等行业的首次应用。于是,科行人将其自主研发的脱硝新技术命名为“脱兔100”。“脱兔”一词取自成语“动若脱兔”;“100”既表明了科行人不断进行技术升级,打造更先进脱硝系统的决心,又是科行人努力为用户打造百分之百满意工程的服务理念。“脱兔100”寓意着科行集团在脱硝技术领域动若脱兔,势如迅雷,脱硝快捷而高效。

瞄准烟气脱硝,未雨绸缪。近年来,科行集团始终坚持科技先行的创新思路,不断进行技术研发,促进产品转型升级。早在2006年,科行集团高层就敏锐地洞察到“十二五”期间我国大气污染防治工作将以氮氧化物减排为重点,经过多方调研、考察、论证,认为我国的烟气脱硝技术装备将有广阔的市场空间。集团迅速调动技术上的精兵强将组建脱硝课题组,并与清华大学签订产学研合作协议,进行脱硝技术的研发,并派驻了10多名技术人员到清华大学进行学习深造。通过查资料、做实验,科行掌握了催化剂原料配方和成型工艺技术。2009年,集团研发的“TZ型板式催化剂制备技术”顺利通过院士任主任委员的科技成果鉴定,技术达国际先进水平。

与此同时,科行集团还与北京航空航天大学、中国建筑材料科学研究总院、东南大学、南京工业大学等科研院所展开不同领域的脱硝技术研发。几年来,科行集团已形成了较为完整的烟气脱硝技术链,可以满足不同用户的个性化要求。“水泥窑SNCR脱硝装置”等3项脱硝新产品被认定为江苏省高新技术产品;“玻璃窑炉高温除尘+SCR烟气脱硝成套装备”获江苏省环保厅科技进步二等奖;先后申报了与烟气脱硝相关的专利50件,已授权的19件,其中发明专利4件;同时,科行集团“脱兔100”技术也成功入选环境保护部的《2012年国家先进污染防治示范技术名录》。这些成绩为进军“大城市、大集团、大规格”的“三大”生产线积累了厚实技术储备。

整合国际资源,外为己用。科行集团以环保为主导产业,高起点定位,立足国内放眼国际。除了积极与国内著名的央企和科研院所合作,还主动寻求与国际知名环保公司的合作,嫁接与整合国际先进技术、高层次人才等优势资源,实现企业发展的战略性转变。科行集团多次派专人到欧美企业进行考察和学习,并与美国燃料技术公司、瑞士FLOWTECH公司、奥地利CERAM公司、德国水泥协会等国外脱硝方面的知名机构就水泥窑脱硝项目开展长期战略合作,引进并消化吸收欧美成熟的低氮燃烧技术、SNCR和SCR烟气脱硝技术等NOx减排关键技术和工程经验,不仅丰富和完善了科行集团的“脱兔100”技术链,更为科行集团高标准建设水泥窑脱硝项目积累了丰富的项目工程经验。

搭建科研平台,破解难题。研发平台是科技创新的载体和基地,是促进科技成果转化,提升自主创新能力的有效途径。几年来,科行集团先后承建了2个省级工程技术研究中心、1个省级博士后科研工作站、1个省级重点实验室、1个国家级企业技术中心、1个国家环保部工程技术中心等创新平台,成立了“陈一脱水泥脱硝技术研究所”、“科行(北京)水泥工程设计院”、“科行(北京)环保技术研究院”等研发院所,并逐渐构建形成了企业多元化的创新互动平台,聚集各类创新资源,夯实技术研发基础,激发了企业的创新活力,也受到了社会各界的支持与关注。

借力科技项目,深挖潜能。科行集团在发展过程中,始终深入践行产学研合作机制,强化以企业为主体、科技项目为载体的技术创新体系,不断加大与国内知名院校的合作力度。科行集团借助与高校共建重点实验室、工程技术中心等研发机构以及共同承担科技成果、科技攻关项目等的合作之力,在技术创新领域深挖潜能,扬帆远航。近年来,科行集团实现了产学研合作层次的新突破。2010年科行集团参与北京航空航天大学组织的国家“863”计划项目“放电等离子体净化组件开发”的研究课题。2011年科行集团受科技部委托,承担国家科技支撑项目“水泥窑炉NOx高温低成本还原材料与技术示范应用”的研究课题,该课题是以科行集团为组长单位,联合清华大学等单位共同实施;同年,科行集团参与清华大学、北京航空航天大学共同承担的国家“863”计划项目“水泥窑尾烟气多污染物协同控制技术研究与示范”的研究课题。这些科技项目的实施,有效地将高校的技术、人才、资质与企业的资本、市场优势进行高效整合,增强了企业的核心竞争实力。

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五步法,实现工程标准化

目前,科行集团在水泥脱硝市场放量销售成效显著,先后承建了大连天瑞、北京金隅、唐山燕东、中联水泥、山东沂州、昆钢嘉华、台泥集团、福建红狮等40余个脱硝工程,实现了科行水泥脱硝技术装备在全国七大区的全覆盖,引起了业界的广泛关注。在脱硝工程实施过程中,科行人充分发挥多年来在水泥行业工程应用的经验,针对行业的政策配套、标准规范、行业管理现状,结合自身工程实践,开创性地摸索出水泥窑脱硝“五步法”,即:标准化检测、科学化“可研”、模块化生产、规范化施工、系统化服务。

第一步,标准化监测。科行集团充分发挥16年水泥行业的烟尘控制背景和熟悉水泥工艺的优势,专门成立脱硝监测小组,派出具有丰富水泥热工工艺和监测经验的专业团队,对生产线进行窑况诊断和系统检测,全面分析了解该生产线原料的化学组成,进行燃料工业分析与化学分析,烟气组分连续监测,对燃烧器、分解炉和预热器等烧成系统进行跟班诊断,窑操习惯的摸底了解,温度窗的准确界定和分解炉气氛分析,形成《脱硝工程建设前期监测分析报告》,为更科学、快速地实现进行NOx控制提供方案依据。标准化检测是水泥企业进行脱硝的必不可少的手段。

第二步,科学化“可研”。所谓“可研”是指可行性研究。水泥企业上脱硝不能一蹴而就,要在第一步的标准化检测的基础上,召集国内外资深专家对监测分析报告进行专项研讨和流场模拟,并根据水泥企业的实际情况,对技术路线、标准配置、催化剂选用、成本核算等作细致的、科学的可行性研究论证,出具最佳方案的可行性研究论证报告,确定氮氧化物浓度、脱硝效率、氨逃逸率、吨熟料脱硝成本等核心性能参数作为项目的设计依据,这样才能更好地保证将来设备可靠运行。

第三步,模块化生产。模块化生产是一种趋势,有利于大规模的产品定制和满足企业多样化的需要。科行人将所有的零部件都形成模块化,而且脱硝装备被分解成独立的模块,这些模块可以独立地被设计、制造,这种方式既降低了生产成本,也提高了生产效率。同时我们以集装箱式包装发运,不仅方便安装与调试,缩短了施工周期,也有利于后期水泥企业的运行与维护。

第四步,规范化施工。科行集团成立了80多人的专业化脱硝工程施工管理队伍,保证安装质量与安装速度。同时,科行人还充分依托在火电行业已拥有12个脱硝工程经验,以及在玻璃、烟草、盐化工等行业多个工业窑炉脱硝总包工程经验的优势,引用电力行业的调试施工方案,实行连续168小时试运行,让水泥厂省心省事省工,且不重复浪费资源。这种规范化的施工方式也进一步保障了脱硝项目的顺利实施。

第五步,系统化服务。科行人不仅向客户提供脱硝技术与装备,还将提供一系列售后跟踪、培训服务。科行将派项目经理和现场经理长期驻扎水泥企业,本着认真负责的态度,及时地跟踪项目运行,同时对水泥企业的操作人员进行日常使用操作、维护知识培训,进一步规范系统流程,保证向水泥企业提供可追溯和可检验的服务统一标准,做优脱硝精品示范工程的同时,与水泥企业共同摸索沉淀进一步降低脱硝运行成本的方法。

水泥窑脱硝“五步法”,是打造高效快捷的NOx减排系统的重要理念和规范,深受业主的欢迎。2012年6月,中国水泥协会会长雷前治到科行考察,对科行的水泥窑脱硝“五步法”给予高度赞扬,并希望科行再接再厉,不断完善,争取将其推广为行业内的主流标准与规范。

高端定位,追求一线品牌

作为致力于打造我国烟气脱硝一线品牌的科行集团,从技术路线、工程设计、系统配置、跟踪服务等方面均高起点设计、严标准实施,全力打造水泥窑脱硝精品工程。

可行性技术路线的选择。科行集团发挥自身熟悉水泥生产工艺、工况和设备,长期从事水泥环保除尘技术的优势上,以及率先承建了国内玻璃、烟草、盐化工行业的第一个脱硝工程的成功经验基础上,借鉴我国电力行业和国外水泥行业脱硝的成熟经验,经多方比较、论证,提出以SNCR为主的脱硝技术是一种适合我国国情、技术上可行、经济上合理的脱硝技术路线,主要包括低氮燃烧+SNCR联合技术、替代燃料+SNCR技术、一区两线SNCR技术、单双还原剂SNCR技术等。中国水泥协会常务副会长兼秘书长孔祥忠在科行集团调研时,也多次对科行水泥窑脱硝技术路线的可靠、可行给予了极大的褒奖。

个性化工程设计。科行集团针对我国水泥窑的形式、运行情况、地理环境、环保容量等不同情况,对不同减排需求的水泥企业进行个性化水泥窑脱硝工程设计,有一般的空气分级技术、SNCR还原剂的选择、联合技术等。但在实际应用过程中,还要注意考虑多种因素,在已建立或待建固废预处理的地区采用替代燃料技术(固废处理)+SNCR技术,以废氨水为还原剂的SNCR技术需考虑废氨水的品质稳定和供应稳定,以及煤耗成本的增加。

高品质系统配置。为打造优质的示范工程,科行集团在项目设计中参照化工标准设计,主要由氨泄漏监测、火警监测,及报警自动化处理系统等,配置安全、监测设备齐全。所有关键设备均采用国内外高端品牌。高品质的系统配置,确保脱硝装置的可靠运行,从而实现以最低的运行成本达到最高的脱硝效率。

“三强化”服务。在项目的实施过程中,科行人特别注重“三强化”,以优质服务打造优质品牌,创建精品示范工程。一是强化业主至上。坚持要求技术人员主动同业主保持沟通交流,进行各项技术参数和设计优化,对窑炉的烟气成分进行检测、诊断,对灰分进行取样分析,形成详细的书面报告。二是强化技术支持。充分发挥与科研院所、设计院、技术松散层等良好的战略合作关系,整合资源对在建工程进行专项研讨和流场模拟,并形成了项目初步实施方案。三是强化质量管理。在工程设备安装过程中,公司派专人与业主及时跟踪、调整工作进度;项目经理严格按照国标要求把关,做到“设备分部安装完成报验前先自检、发现问题自己整改、不合格不报验”,一次报验过关。

随着北京金隅、陕西声威、中联水泥、昆钢嘉华、福建红狮、台泥集团等多个水泥窑脱硝示范工程的成功运行,科行集团精心打造的水泥窑脱硝的“科行模式”也在业内引起更多水泥企业和同行的关注。尤其是,“十八大”美丽中国概念的出台和雾霾天气的出现,促使国家下发“史上最严”大气排放标准,全国水泥、电力、玻璃、化工等行业纷纷行动,催热了脱硝设备的需求,为科行集团提供了更为重要的市场发展机遇。

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